Nos permite monitorizar y controlar los procesos de producción o fabricación, la programación esta estrechamente ligada a los procesos de automatización que facilitan en gran medida la mejora de los resultados finales.

La programación en automatización es hacer que todas las actividades que se hacen de forma mecánica se realicen de forma automática, este cambio se logra con el uso de sistemas de software que envían instrucciones y realizan procesos repetibles con la ayuda de robot industriales, robots colaborativos y con la línea industrial de tal forma que se reduce la interacción humana.

Dentro de los más populares estan:

PLC

 El PLC (Controlador Lógico Programable) es el más conocido y utilizado ya que brinda muchos beneficios a la productividad, incluso si se instala sobre hardware tradicional o más anticuado. Dentro de los beneficios estan:

Fácil de programar. La instalación de este tipo de activos, aunque requiere de personal especializado, es sencilla. Se trata de dispositivos que, en su mayoría, son de reducido tamaño por lo que estamos hablando de unasolución versátil y flexible.

Bajo consumo energético: El PLC presenta un consumo energético bajo a comparación al de otros sistemas de automatización.

Monitorización de procesos: Una de las ventajas más claras que ofrece es la capacidad de monitorizar los procesos. Los PLC llevan un rigurosos análisis del funcionamiento de estos procesos y de la maquinaria a la que están asignados para poder así aprender y optimizarlos.

Bajo coste: Al tratarse de un recurso de fácil instalación y de bajo consumo, su coste también se ve reducido. Se trata de una de las opciones más económicas del mercado.

SCADA

Es el pilar fundamental para la programación de sistemas de control de proceso industrial. Se trata de la base de todo software de control industrial y ofrece la posibilidad de supervisar y controlar en profundidad todos los procesos industriales.

Este software nos permite extraer información, almacenarla, crear rutinas de mantenimiento automatizadas y conectar la maquinaria con el resto de la organización.

HMI

HMI o Human-Machine interface accede a la información y a los paneles de control con una interfaz amigable. traduce todos los estímulos que generan las máquinas en algo comprensible para el ser humano. De esta forma sabemos todo lo necesario de la maquina de una forma gráfica y sencilla.

Cada marca de equipos tiene diferentes software con los cuales se pueden programar. 

Allen Bradley

Si tu PLC es Allen Bradley se puede programar con los software: Rslogix 500, Rslogix 5000, Studio 5000, Rsnetworx for devicenet, Rsnetworx for controlnet, Rsnetworx for ethernet IP y CCW. 

Sí es una Panel: panelbuilder32 y Factorytalk

Variadores de Frecuencia: CCW y Drive executive

Siemens

Los software que puedes utilizar si tu PLC es Siemens son: Step 5, Microwin, Step 7, Tia portal.

Una Panel Siemens se puede programar con: Wincc, Tia portal.

Si son SERVODRIVES Siemens se pueden programar con Simatic Automation Tool.

Mitsubishi

Los software que puedes utilizar para un PLC Mitsubishi son: GX Developer, GX Work 2 y GX Work 3

Un Panel Mitsubishi se puede programar con: IQ Works

Yaskawa

Un PLC Yaskawa se puede programar con el software MPE720.

Básicamente los PLC resuelven requerimientos de control de procesos y secuencias de la maquinaria dentro del sector industrias, algunos ejemplos para los que se aplican estos controladores en la industria moderna son:

Maquinaria

1.- Máquinas de procesado de gravas, cementos y arenas.

2.- Máquinas industriales para la madera y los muebles.

3.- Maquinaria industrial del plástico.

4.- Herramientas complejas.

5.- Máquinas de ensamblaje.

Instalaciones

1.- Instalaciones de seguridad.

2.- Instalaciones de calefacción y aire acondicionado.

3.- Instalaciones de plantas para el embotellado.

4.- Instalaciones de transporte y almacenaje.

5.- Instalaciones para tratamientos térmicos.

6.- Instalaciones industriales azucareras.

Industria automotriz

1.- Aplicaciones en cadenas de montaje para soldaduras, cabinas de pintura, ensamblaje, etc.

2.- Uso en máquinas de herramientas como fresadoras, taladradoras, tornos, etc.

3.- Fabricación de neumáticos.

Fabricación de neumáticos

1.- Control de maquinaria para la extrusión de gomas y el armado de cubiertas.

2.- Control de sistemas de refrigeración, calderas y prensas de vulcanizado.

Plantas químicas

1.- Oleoductos, refinados, baños electrolíticos, tratamientos de aguas residuales y fecales, etc.

2.- Control de procesos como el pesaje, la dosificación, la mezcla, etc.

Esta tecnología puede vincularse a toda la organización a través de hardware, software y sistemas de comunicación de esta manera impulsar la competitividad de una empresa, mejora la calidad y satisfacción del cliente y hace que la empresa se mantenga al día y preparada para los retos del futuro 

Optimización de recursos.

Optimiza las actividades repetitivas y mecánicas, con esa infomación puede controlar el uso de los recursos y de la actividad profesional humana. Además registra toda la información que se genera durante todo el proceso, por lo que contaremos con un feedback de alto valor estratégico.

Cambios e innovación. 

Facilita la inserción de nuevos productos o servicios para agilizar el proceso. Además, simplifican los cambios en la frecuencia de producción en función de las necesidades de la organización, es decir, que permiten aumentarla o disminuirla dependiendo la estratégia de la empresa.

Análisis preciso de datos. 

Al estar conectado con los procesos para la creación del producto obtiene información exhaustiva y rigurosa sobre los procesos industriales de la empresa. Esto permite hacer realidad una trazabilidad óptima en el caso de los procesos de producción y las cadenas de suministro ademas ayuda a cumplir con las normativas y los estándares de calidad al mostrar de forma ágil y global el funcionamiento de todas las ramas de la empresa.

Predicción de errores. 

Una vez se han programado los sistemas de control de proceso industrial es prácticamente imposible que cualquier error pase desapercibido incluso antes de que suceda. A través del análisis de datos y de la monitorización en vivo los sistemas de control pueden llegar a conclusiones para prever incidentes.